机器有序运转、工序自动衔接、工人中控值守。如今的基建施工现场，正彻底告别“靠体力、拼人力”的传统施工模式。近日，在中铁六局丰桥公司重点项目施工现场，一套成熟的智能建造体系已长期稳定运行，持续赋能一线生产。
走进项目智慧梁场钢筋加工车间，不见往日数十名工人扎堆抡锤、卷尺丈量、焊花纷飞的忙碌场景，取而代之的是全程智能联动、精准高效的自动化生产线。依托BIM数字化建模系统，设备可自动生成精准施工参数，一键下发至各类数控设备，全程无需人工干预、重复校准。从钢筋原材转运、精准切断、异形弯曲、圆弧定型，到成品自动输送、钢筋笼一体化智能焊接，各工序无缝衔接、闭环运行，彻底根治了传统人工施工尺寸误差大、钢材损耗高、生产效率低、成品品质参差不齐的行业顽疾。整套智能生产线加工精度稳定控制在毫米级，生产效能较传统模式提升3倍以上，标准化、规模化的智能生产模式，为工程质量筑牢硬核根基。
智能建造的落地，不仅是施工模式的迭代，更是一线产业工人的“减负革命”。曾经耗费大量人力、高强度、高负荷的重体力钢筋加工作业，如今仅需一名操作人员坐镇中控室，轻点屏幕、录入参数，即可完成整套生产流程。繁重的体力劳作被智能设备替代，重复枯燥的人工操作被精准数控取代。同时，车间配套全套除尘降噪、焊烟净化收集系统，彻底扭转了传统钢筋加工粉尘弥漫、噪音刺耳、作业环境恶劣的局面，让一线工人告别“灰头土脸”的作业状态，实现从“卖力气”到“拼技术”的华丽转型。
针对传统龙门吊、天车高空作业风险高、操作环境差、作业盲区多、管控难度大等痛点，项目部搭建5G远程可视化集中操控平台，将全场吊装设备统一集成管控。依托高清实时传输、智能防碰撞预警、载荷实时监测等智能系统，操作人员彻底告别高空狭窄闷热的驾驶舱，在舒适恒温的中控室内，即可全景监控、精准操控所有吊装设备，平稳完成钢筋原材料、成品骨架的转运吊装工作。远程智能操控模式从源头杜绝高空坠落、设备碰撞等安全隐患，实现“零盲区、高精准、无风险”作业，大幅降低岗位安全风险和劳动强度，让高危工地岗位变身智能技术工位。
凭借成熟的“全自动钢筋加工、智能化转运、零风险远程吊装”一体化智慧施工模式，中铁六局丰桥公司项目部不仅大幅提升施工质效、严控工程精度、降低材料损耗，更彻底扭转了传统基建岗位高强度、高风险、高污染的作业现状，圆满实现工期履约、品质创优、工人减负、安全稳控的多重成果。这套经过长期施工实战检验的智能化施工模式，为铁路预制施工标准化、智能化建设积累了可复制、可推广的成熟经验。（工人日报客户端记者 赖志凯 通讯员 李洁）
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